Mehr Transparenz in der End-of-Line-Prüfung durch integrierte Bauteilnachverfolgung.
Wie eine sequenzbegleitende Prüfung von Interieurkomponenten und die tägliche Abstimmung der Fehlerdokumentation dazu beitrugen, Produktions- und Prüfabläufe zu optimieren und PPM-Werte zu reduzieren.
Im Projekt wurden Interieurkomponenten am Ende des Produktionsprozesses geprüft. Die Prüfung erfolgte sequenzbegleitend und wurde mit einer eigenen Bauteilnachverfolgung verbunden. Die Fehlerdokumentation wurde täglich mit dem Kunden und dem OEM besprochen. Dadurch konnten die Produktions- und Prüfabläufe optimiert, PPM-Werte reduziert und vermeintliche Reklamationen anhand nachvollziehbarer Bauteildaten eingeordnet werden.
Kunde
Anonym
Branche
Automotive
Der Kunde benötigte eine sequenzbegleitende Prüfung von Interieurkomponenten im End-of-Line-Prozess. Die Abläufe beim Kunden mussten dafür präzise aufeinander abgestimmt werden. Zusätzlich sollte eine eigene Bauteilnachverfolgung in den bestehenden Prozess integriert werden, damit die geprüften Bauteile und die zugehörigen Ergebnisse eindeutig nachvollziehbar waren.
Eine weitere Herausforderung bestand darin, die Fehlerdokumentation eng mit den Abläufen des Kunden und des OEM zu verbinden. Prüfergebnisse mussten regelmäßig besprochen und so dokumentiert werden, dass Reklamationen und Fehlerursachen auf Basis der Bauteildaten bewertet werden konnten.
Mit der integrierten Bauteilnachverfolgung konnte der Kunde seine Produktions- und Prüfabläufe optimieren. Die PPM-Werte wurden reduziert. Die tägliche Fehlerdokumentation schuf eine gemeinsame Grundlage für die Abstimmung zwischen Kunde und OEM.
Durch die Nachverfolgbarkeit konnten viele vermeintliche Reklamationen sachlich eingeordnet und dem tatsächlichen Prozesszusammenhang zugeordnet werden. Die Bauteildaten unterstützten damit eine belastbarere Bewertung von Beanstandungen.
Zuerst wurden die Anforderungen mit dem Kunden und dem OEM abgestimmt. Anschließend wurden die Vorgaben vor Ort geklärt und die Bauteilnachverfolgung in den Prozess integriert. Die Prüfung wurde sequenzbegleitend durchgeführt. Die Fehlerdokumentation wurde täglich mit dem Kunden und dem OEM besprochen. Auf dieser Basis konnten Produktions- und Prüfabläufe weiter optimiert werden.
Anforderungen mit allen Beteiligten synchronisieren:
Die Prüfanforderungen und Prozessvorgaben wurden gemeinsam mit dem Kunden und dem OEM abgestimmt. Dabei wurden die Schnittstellen zwischen Produktion, Prüfung und Reklamationsbearbeitung geklärt.
EOL-Prüfung mit Bauteilnachverfolgung umsetzen:
Die sequenzbegleitende End-of-Line-Prüfung wurde in den Kundenprozess eingebunden. Eine eigene Bauteilnachverfolgung stellte sicher, dass die Prüfergebnisse dem jeweiligen Bauteil und seinem Prozesszusammenhang zugeordnet werden konnten.
Fehler täglich bewerten und Abläufe optimieren:
Die dokumentierten Fehler wurden täglich mit dem Kunden und dem OEM besprochen. Dadurch konnten vermeintliche Reklamationen nachvollziehbar bewertet, wiederkehrende Fehlerbilder erkannt und Verbesserungen für Produktions- und Prüfabläufe abgeleitet werden.
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