Bauteilprüfung mit sicherer Nachverfolgbarkeit.
Wie die Prüfung von Gehäuseunterteilen auf Beschädigungen, fehlende Anbauteile und maßliche Abweichungen dazu beitrug, Beanstandungen zu reduzieren und Produktionsabläufe transparenter zu machen.
Im Projekt wurden Gehäuseunterteile anhand von drei zentralen Prüfkriterien bewertet: Beschädigungen, fehlende Anbauteile und maßliche Abweichungen. Die Prüfung wurde mit einer Bauteilnachverfolgung über ein Scan-Tool verbunden. Dadurch konnten Prüfergebnisse eindeutig zugeordnet, die PPM-Werte reduziert und die Wareneingangsprüfung beim OEM zurückgeführt werden. Nach Abschluss des Projektes wurden beim OEM keine gravierenden Beanstandungen mehr festgestellt.
Kunde
Anonym
Branche
Automotive
Der Kunde benötigte eine verlässliche Sichtprüfung von Gehäuseunterteilen. Im Mittelpunkt standen sichtbare Beschädigungen, fehlende Anbauteile und maßliche Abweichungen. Gleichzeitig sollten die geprüften Bauteile eindeutig nachverfolgt werden, damit die Prüfergebnisse mit dem jeweiligen Bauteil und dem Produktionsprozess verbunden werden konnten.
Zusätzlich mussten die Anforderungen des Kunden, die Abläufe vor Ort und die Kommunikation mit dem OEM sowie den beteiligten Lieferanten abgestimmt werden. Ziel war es, Fehlerbilder transparent zu machen und daraus Verbesserungen für Produktion, Prüfung und Logistik abzuleiten.
Durch die kombinierte Sichtprüfung und Bauteilnachverfolgung konnten die PPM-Werte reduziert und die Wareneingangsprüfung beim OEM zurückgeführt werden. Nach Abschluss des Projektes wurden beim OEM keine gravierenden Beanstandungen mehr festgestellt. Die Nachverfolgbarkeit half dem Kunden außerdem dabei, seine Produktionsabläufe gezielt zu optimieren.
Die Ergebnisse wurden mit dem OEM und den beteiligten Lieferanten abgestimmt. Auf dieser Grundlage konnten Verbesserungen in Produktion, Prüfung und Logistik vorgeschlagen werden. Die erfolgreiche Zusammenarbeit führte zu einer Weiterempfehlung für ein Folgeprojekt.
Zu Beginn wurden die Anforderungen und Erwartungen des Kunden in einem gemeinsamen Meeting abgestimmt. Anschließend wurden Angebot und Beauftragung vorbereitet. Die Bauteile wurden anhand der vereinbarten Kriterien geprüft und mit einem Scan-Tool nachverfolgt. Die Prüfergebnisse wurden mit dem OEM und den Lieferanten abgestimmt. Ergänzend wurden Verbesserungsvorschläge für Produktion, Prüfung und Logistik erarbeitet. BBW war außerdem in eine vor Ort eingesetzte Taskforce eingebunden.
Anforderungen und Prüfmerkmale festlegen:
Die Prüfanforderungen, Kundenwünsche und Abläufe vor Ort wurden gemeinsam abgestimmt. Dabei wurden die drei relevanten Prüfkriterien Beschädigungen, fehlende Anbauteile und maßliche Abweichungen festgelegt.
Bauteile prüfen und nachverfolgen:
Die Gehäuseunterteile wurden anhand der vereinbarten Kriterien geprüft. Ein Scan-Tool stellte die eindeutige Verbindung zwischen Bauteil, Prüfergebnis und Produktionsprozess her.
Ergebnisse abstimmen und Prozesse verbessern:
Die Prüfergebnisse wurden mit OEM und Lieferanten besprochen. Daraus wurden Verbesserungen für Produktion, Prüfung und Logistik abgeleitet und die Prozessabläufe des Kunden weiterentwickelt.
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